Tuiles et tuiliers

Les tuileries s’étaient installées là où se trouvait l’argile. Utilisée depuis plusieurs millénaires pour ses qualités, l’argile est un produit naturel. Dans l’Aube, l’argile est largement répandue dans notre sous-sol : à Saint-Phal, à La Vendue-Mignot, Fouchères, Mesnil-Saint-Père, Amance, Brevonnes, du côté de Chessy…

Parfois, il y avait une douzaine de tuileries groupées sur le territoire d’une même commune. Quelle que soit cette argile et qu’on veuille l’employer pour en faire des tuiles, des briques ou des carreaux de sol, on l’attaque sur les buttes ou bien on creuse tout simplement où elle est.

Les tuileries sont disparues, mais les terriers ou leur emplacement demeurent : vastes entailles dans une colline ou bien encore trous d’eau actuellement garnis de roseaux ; ça et là subsistent encore quelques fours de l’ancien temps, mais ils sont éteints, concurrencés par de modernes usines automatiques, comme la société de la tuilerie mécanique de Saint-Parres-les-Vaudes qui a fait édifier une usine après la première guerre mondiale. Vers 1955, 33.000 tonnes de briques creuses et de tuiles mécaniques y sont produites. En 1968, un four tunnel pouvant produire 5.000 tonnes par jour est installé. Depuis 1989, une activité de production d'enrobé a succédé à celle de tuiles et de briques. 140 ouvriers vers 1955, une cinquantaine vers 1985.

Il ne reste que quelques vieux tuiliers à la mode ancienne, qui connaissent le métier tel qu’il était pratiqué encore au XVIII° siècle. Ils disent que c’était un métier pénible, mais qui permettait d’obtenir des tuiles sonores et de qualité indiscutable. Résumons ce qu’ils nous en ont raconté.

Le matériau essentiel est l’argile, cette glaise bleue, grise, jaune ou rouge, suivant les terres. L’argile est émiettée, puis entassée. Elle subit l’influence des intempéries : pluie, neige, et surtout gel et dégel, qui l’affinent, la rendent plus onctueuse, plus plastique. Quand vient la saison du moulage, la terre est reprise, chargée dans un tombereau, et amenée à l’atelier, dans une fosse où elle trempe 2 ou 3 jours. La terre est ensuite extraite de cette fosse à l’aide d’une pelle en bois de hêtre (sur laquelle l’argile ne colle pas), et lancée sur une aire carrelée, d’un niveau plus bas que le sol, où elle se ressuie. Cette opération répétée plusieurs fois, l’argile bien malaxée est enfin prête à l’emploi. Elle est reprise une dernière fois et montée sur une sorte de table. Autrefois, la terre était piétinée, foulée aux pieds par des ouvriers appelés « marcheurs de terre ». Le mouleur se tient derrière une sorte de table avec la glaise à sa droite et, à sa gauche, du sable fin. Devant lui, il pose un moule (un cadre de bois), aux dimensions et à la forme de la tuile ou de la brique que l’on désire. Il peut passer par les mains du mouleur, 2 à 3.000 tuiles par journée de 13 à 14 heures.

Le porteur est un gamin d’une douzaine d’années ou moins, souffre-douleur des autres ouvriers qui déchargent sur lui l’excès de leur fatigue. Il doit passer journellement 2 à 3.000 tuiles, et les bien poser car malheur à lui s’il en déforme ou laisse tomber une ou s’il arrive en retard pour desservir le mouleur qui, aux pièces et gagnant peu malgré ses longues journées, ne tolère aucune perte ! Infortuné porteur qui, toujours courant, doit parcourir chaque jour entre 10 et 40 kilomètres, ses 4 palettes aux mains, sans un instant de repos. Et surtout, qu’il ne s’avise pas de quitter un si dur travail pour rentrer dans sa famille, « le malheureux serait ramené à coups de trique par son père, peu enclin à perdre les gages du gamin : 5 à 10 francs par mois ». Les tuiles sont ensuite posées sur l’aire de séchage, dehors s’il fait beau, s’il pleut, sous un grand hangar. Quand il fait beau, le séchage ne dure guère plus de 3 heures. Dès qu’elles peuvent être manipulées sans déformation, les tuiles sont mises en tas. Elles sont ensuite « rebattues » sur un bloc de bois légèrement bombé, à la courbure exacte qu’elles doivent prendre. Avant d’être livrée à la vente, une tuile passe 35 fois par les mains de l’ouvrier.

Après avoir complété leur séchage, les tuiles sont bonnes pour la cuisson. Le four, carré, vertical, est de structure identique à ceux qu’employaient les Romains. Les produits sont empilés dans une chambre de cuisson en tas compacts entre lesquels sont ménagés de légers intervalles permettant le passage des flammes et des gaz de cuisson. La porte servant à l’approvisionnement est alors maçonnée avec un mur de briques sèches. L’enfournement terminé, il faut échauffer cette masse d’environ 80 tonnes. On commence donc par allumer à la gueule du four, de petits feux de gros bois qu’on entretient pendant 4 jours et 4 nuits en les augmentant progressivement. Le patron juge du moment où la cuisson est parfaite, l’opération se terminant par un coup de feu qui porte la température du four à 1.000 ou 1.200 degrés, afin d’obtenir des tuiles cuites « bien à cœur » et de qualité parfaite.

En principe, le 11 novembre marque la fin de la campagne (on craint en effet la gelée pour les tuiles qui ne sont pas tout à fait sèches). Cela semble expliquer que Saint-Martin, dont la fête tombe ce jour, ait été choisi pour être le patron des tuiliers. Cette fête ne marque pas la fin de la saison puisqu’ils travaillent sans interruption du 1^er janvier à la Saint-Sylvestre, sauf quand le gel est tel que la terre ne peut être apportée à l’usine.

Dès 1900, des progrès sont recherchés dans les procédés de fabrication, et des machines commencent à remplacer l’homme. Les tuileries qui ne changent pas leurs méthodes disparaissent. En dehors de ces progrès, le reste de la fabrication reste le même, mais c’était toujours un travail très pénible, et il était de plus en plus difficile de trouver des ouvriers, c’est pourquoi cette industrie qui utilisait les fours anciens a disparu, ce qui est regrettable, car elle donnait des produits de qualité inégalée par les usines modernes.